對于同樣的金屬基體，影響鍍層防腐蝕性能的因素較多，比如不同鍍層的選擇，如多層鎳（雙層鎳或三層鎳）套鉻、乳白鉻套鉻、青銅打底套鉻、單層鉻以及其他鍍層，不同的鍍層有著不同的防腐蝕性能，根據各工件應用環境不同，各從業者選擇不同的鍍層及鍍層組合。在煤機行業，應用較多的是青銅打底套鉻以及乳白鉻套鉻，如對防腐蝕性能要求不是很高，也可采用單層鉻；在工程機械行業乳白鉻或雙層鎳打底套鉻應用較多。煤機行業未選用多層鎳打底主要是因為煤機井下含硫的因素使得鎳鍍層不能很好地耐蝕。
對于鍍層以及鍍層組合選定后，在該前提下，影響鍍層防腐蝕性能的因素如下：
1）工件鍍前粗糙度
該數據反映了工件毛坯的表面加工精度和光滑程度，該數據為耐蝕性能的第一決定要素，比如在單層鉻鍍層時，Ra≤0.1時，鍍層厚度20-30微米時，中性鹽霧試驗NSS可達72小時8-9級；在Ra≤0.2時，同樣的厚度，NSS一般為48小時，可見表面粗糙度的重要性
2）鍍層的厚度
在其他同樣條件下，厚度的厚薄程度和耐蝕性基本成正比，但從業者必須考慮生產成本，因而厚度值總有一定的范圍，比如汽摩行業為15-25微米，工程機械油缸一般為40-50微米，煤機為50-70微米
3）電鍍工藝的因素
采用較先進的工藝必然能在其他同等條件下對耐蝕性有一定提升。因新工藝會獲得結晶更細致光滑的鍍層，且由于新工藝會獲得較高的微裂紋數。常規工藝的較少的大裂紋形成裂紋在鍍層的貫穿，從而使得腐蝕介質較易到達基體，而降低了耐蝕性。因而較好的微裂紋數對耐蝕性有一定的提升。
4）鍍后的處理
工件經電鍍后獲得的鉻鍍層由于鍍鉻的特性，會將基體的加工瑕疵隨著厚度的增加而放大，所以，鍍后的磨拋等加工處理可以有效消除該現象。有時根據工藝需要，還要對鍍鉻層進行去氫等處理。總之，較合理的鍍后處理也可以提高鍍層的耐蝕性。

上一個 : 鍍硬鉻有什么特點    下一個 : 淺談硬鉻添加劑的分類